Уникальный опыт работы

на высокотехнологичном оборудовании

Востребованные рынком

грузовые вагоны нового поколения

Высокие производительность труда

и качество продукции

Новое комфортабельное жилье

для сотрудников завода

Развитие городской среды,

образования и культуры

Тихвинский «Порше»

14.02.2020

В прошлом году Объединенная Вагонная Компания заключила контракт с ведущим мировым железнодорожным оператором, немецкой компанией Deutsche Bahn (DB), на поставку вагонов-платформ сочлененного типа. В течение всего 2019 года шла подготовка к реализации этого проекта. И сегодня первые серийные вагоны уже готовятся к отправке заказчику.

Тонкости в технологии

Deutsche Bahn сравнивают с компанией Boeing, а сам вагон называют «Порше» среди железнодорожной техники. Все потому, что DB предъявляет высочайшие требования к качеству и безопасности своей продукции. Следовательно, при производстве вагона необходимо было учитывать много тонкостей, чтобы получились в прямом смысле идеальные вагоны.

– Deutsche Bahn работает по стандартам ЕС, часть из которых разработана самой компанией. Для выполнения всех условий нормативной документации потребовалось закупить и изучить около 140 европейских стандартов. Кроме того, компания возлагает на своих поставщиков ряд дополнительных технических требований, без выполнения которых невозможно произвести сдачу готового вагона заказчику, – рассказывает технический директор ТВСЗ Абдулкадир Гафуров.

К примеру, лакокрасочные материалы для вагона проходят дополнительную сертификацию Deutsche Bahn. Для окраски вагона используется глянцевая эмаль, в связи с чем потребовалось изменение стандартной технологии подготовки поверхности и окраски вагонов. Кроме того, для получения одобрения передвижения вагона по европейским железным дорогам нужен сертификат на соответствие требованиям TSI международных органов по сертификации EBA/ERA.

Немаловажным этапом подготовки стала и аттестация сварочных работ. Подготовка конструкций под сварку, применяемые материалы, методы сварки и контроля сварных соединений должны соответствовать требованиям EN 15085 и техническим требованиям заказчика.

Персонал, выполняющий сварочные работы и технический контроль, и сама технология выполнения сварных швов проходили дополнительную аттестацию, также, как и система менеджмента бизнеса предприятия. Европейские вагоны предназначены для эксплуатации на колее шириной 1435 мм, что делает невозможным их финальную сдачу на Промплощадке и отгрузку заказчику железной дорогой. Решение было найдено: полурамы и тележки транспортируются на тралах в порт, откуда отправляются в Германию для финальной сборки и сдачи вагонов под контролем тихвинских специалистов.

Производственный процесс

В изготовлении вагона для DB задействованы все предприятия тихвинской Промплощадки. «ТихвинСпецМаш» выступает производственным центром, здесь изготавливают полурамы сочлененного вагона.

С ТВСЗ на ТСМ поставляют часть деталей, сделанных в заготовительном цехе. На «ТихвинХимМаше» вагон проходит все этапы окраски – от дробеструйной очистки до нанесения лакокрасочных материалов и маркировки. На базе ТСЗ «Титран-Экспресс» собирают тележки для вагона.

На ТСМ вагон изготавливается на линии, где раньше производили крытые вагоны. При подготовке к производству было задействовано 85% ранее используемого оборудования, на которое устанавливалась специальная оснастка, спроектированная тихвинскими специалистами.

Ко всему персоналу, работающему с экспортным вагоном, предъявляются высокие требования. Для работы над проектом был открыт отдельный набор электрогазосварщиков, которые проходили обязательную аттестацию по европейским стандартам сварки. Специалисты привлекались из уже существующего на Промплощадке штата, а также принимались вновь. Рабочие сдавали теоретический экзамен и показывали знания на практике – каждому необходимо было сварить идеальный шов на образце согласно европейскому стандарту. Слесарей по сборке металлоконструкций обучали специалисты технической дирекции завода и представители компании-заказчика. Контролеры ОТК также проходили дополнительную аттестацию.

– Главная особенность приемки вагона-платформы для Deutsche Bahn заключается в том, что мы его принимаем в соответствии с международным, а не российским стандартом, – рассказывает старший контрольный мастер ТСМ Анна Михайлова. – Отсюда особенности в технической документации, чертежах и контрольных картах. Для того чтобы приступить к работе над проектом для Deutsche Bahn, мы проходили дополнительное обучение. В течение недели с нами занимались педагоги из Санкт-Петербурга, и теперь мы применяем полученные знания в работе.

Окраска вагона тоже имеет ряд особенностей. Краска глянцевая, применяется в основном в автомобилестроении, и для тихвинских специалистов принцип работы с таким материалом был незнаком. Для дробеочистки и окраски вагона на ТХМ была подготовлена отдельная камера.

Маркировка, в отличие от серийных российских вагонов, наносится не краской, а специальными стикерами.

– Процесс окраски платформы проходит в три этапа – дробеочистка, грунтовка и финальная окраска, – объясняет старший контрольный мастер «ТихвинХимМаша» Наталья Горская. – Каждый этап мы строго контролируем по точкам, которые указаны в контрольных картах. Процесс окраски сложный, все труднодоступные места должны пройти дробеочистку и грунтовку, при этом не допускаются даже единичные подтеки.

Процесс сборки тележки не менее трудоемкий. Все детали для ходовой части поставляются на «Титран-Экспресс» уже покрашенными, поэтому при сборке используются мягкие стропы и сам процесс идет очень аккуратно.

– Уникальность этой тележки – сварной, а не литой каркас. Кроме того, тележка имеет двустороннее нажатие тормозных колодок на ось. Еще одна особенность – скользуны открытого типа. У них нет корпуса, вследствие чего они имеют свободный доступ для визуального контроля, что облегчает поиск неисправностей в эксплуатации. Рессорное подвешивание ходовой части не центральное, а надбуксовое. В нашем вагоностроении это ближе к пассажирским вагонам, – отмечает начальник технологического бюро по ремонту вагонов ТВСЗ Денис Петров. – Кстати, одна из особенностей вагона – пассажирский режим. Выбрав его, платформу в порожнем состоянии можно включать в пассажирские составы.

В буксовом узле, в отличие от серийных тихвинских тележек, используются цилиндрические подшипники. Они устанавливаются на ось колесной пары методом горячей посадки. Для этого был закуплен специальный индукционный нагреватель. Также при установке буксового узла используется электронный динамометрический ключ, который фиксирует не только момент затяжки, но и абсолютно новый для тихвинских вагоностроителей параметр – угол поворота болтового соединения. Все данные после проведения затяжки хранятся в памяти ключа, а также архивируются на компьютере для возможности последующего применения при оформлении технических паспортов.

Колеса имеют профиль поверхности катания, одобренный только для использования DB. Колесные пары покрыты специальной краской, которая при нагреве в эксплуатации (в том числе из-за неисправности) меняет цвет. На каждой тележке стоит датчик нагрузки, который позволяет распределять тормозное усилие. Тормозная система в автоматическом режиме регулирует тормозное усилие в зависимости от массы перевозимого груза.

После сборки тележка проходит обязательные испытания на стенде нагружения, который был приобретен специально под этот проект. На стенде проводится нагрузка тележки с усилием около 5,6 тс, которое отражено в конструкторской документации. В ходе нагрузки проверяются порядка шести параметров, важных для безопасной эксплуатации тележки.

Для оптимального выстраивания всех этапов производства службой развития производственной системы был проведен анализ процесса изготовления вагона-платформы, в ходе которого определялись виды потерь и совместно с технической дирекцией разрабатывались мероприятия по их устранению.

– Цель этой работы – выйти на время такта на каждом этапе производства в 21 час, – поясняет руководитель службы по развитию производственной системы

Сергей Горбунов. – К примеру, в ходе анализа мы выявили узкие места в процессе установки кронштейнов на раму. Для устранения потерь разработан ряд шаблонов, визуализация, переработаны карты раскроя для изготовления комплектующих, установка

части кронштейнов перенесена на предыдущие переделы. Данные мероприятия позволяют увеличивать производительность процесса и повышать его эффективность. Такая работа ведется на всех этапах производства вагона.

Всего в рамках контракта в Тихвине будет изготовлено 270 сочлененных вагонов-платформ для Deutsche Bahn. Реализация этого соглашения открыла ОВК дорогу на европейский рынок и зарекомендовала компанию как надежного поставщика. В пользу этого говорит тот факт, что уже в конце прошлого года ОВК получила еще два заказа в Европе.


Назад к списку | Версия для печати | Отправить новость на @mail